摘要:本设计通过对小型计算器外壳工艺的正确分析，设计了一副一模两腔的塑料模具。在本套模具设计过程中详细地叙述了模具成型零件包括定模板、模仁、动模板、镶块、导杆、斜推杆、滑块等的设计过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，及推出机构、浇注系统以及侧向分型、抽芯机构的设计过程，利用当今业界广泛应用的绘图软件pro/E、AutoCAD分析了各方案可行性，并绘出了整套模具，并对成型零件进行了计算。分析并选择了各个成型零件的材料，对其刚度，强度进行了校核，并对试模与产品缺陷作了介绍，最后进行了对模具工艺性与经济性分析。

 

关键词 计算器外壳；注塑模具；设计

 

目录

摘要

Abstract

1 绪论-1

1.1 塑料模国内外发展现状-1

2 拟定模具结构形式-3

2.1 确定型腔数量及排列方式-3

2.1.1 塑件成型工艺性分析-3

2.1.2 塑料材料的成型特性-3

2.1.3 脱模斜度-5

2.1.4 型腔数目及排列方式-5

2.2 模具结构形式的确定-6

3 注射机型号的确定-7

3.1 注射量的计算-7

3.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算-7

3.3 选择注塑机-7

3.4 注射机有关参数的校核-7

3.4.1 由注塑机料筒塑化速率校核模具的型腔数n-8

3.4.2 注射机的最大注射量校核型腔数量-8

3.4.3 开模行程的校核-8

3.4.4 注射量校核-8

4 分型面位置的确定-10

5 浇注系统形式和浇口的设计-11

5.1 主流道设计-11

5.1.1 主流道尺寸-11

5.1.2 主流道衬套的形式-11

5.1.3 主流道剪切速率校核-11

5.1.4 主流道衬套的固定-12

5.2 分流道设计-12

5.2.1 分流道的布置形式-12

5.2.2 分流道长度-12

5.2.3 分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积-13

5.3 浇口的设计-14

5.4 排气槽的设计-15

6 模架的确定-16

7 成型零件的设计与计算-17

7.1 成型零件钢材选用-17

7.2 凹模的结构设计-17

7.3 凸模的结构设计-18

7.4 成型零件工作尺寸的计算-18

7.4.1 平均收缩率计算型腔尺寸-18

7.4.2 按平均收缩率计算型芯尺寸-20

7.5 模具强度的校核-21

7.5.1 整体式矩形型腔侧壁厚度计算-21

7.5.2 整体式型腔底板厚度计算-23

8 导向机构的设计-24

8.1 合模导向零件机构的作用-24

8.2 导柱导向机构-24

8.2.1 导柱-24

8.2.2 导套导-26

9 脱模机构及复位机构的设计-27

9.1 推出机构的组成-27

9.1.1 推出机构的组成-27

9.1.2 推出机构的分类-27

9.1.3 推出机构的设计原则-27

9.2 本模具的推出机构-28

9.2.1 推出机构的选择-28

9.2.2 斜推杆-28

9.3 脱模阻力的计算-29

9.4 复位机构设计-30

10 抽芯机构的设计-31

10.1 机构分类及机构选择-31

10.2 抽拔距与抽拔力及机构组成-31

10.2.1 抽拔距-31

10.2.2 抽拔力-32

10.2.3 滑块-32

10.2.4 导滑槽-33

10.2.5 楔紧块-33

11 冷却系统的设计-34

11.1 冷却系统的计算-34

11.2 冷却系统的结构与布置-35

11.2.1 冷却通道设计的基本原则-35

11.2.2 冷却装置的结构-35

12 塑件质量的分析-37

12.1 合格的塑件应满足的要求-37

12.2 模具性能-37

12.3 次品分析-37

13 注射模具选材-39

13.1 塑料模具成型零件（型腔、型芯）的选材-39

13.2 模板零件的选材-39

13.3 浇注系统零件的选材-39

13.4 导向零件的选材-39

13.5 侧向分型与抽芯机构的选材-39

13.6 推出机构零件的选材-40

13.7 其它零件-40

13.8 该套模具所用材料的性能比较-40

14 模具的试模与修模-41

14.1 试模中遇到的问题-41

14.1.1 粘着模腔-41

14.1.2 粘着模芯-41

14.1.3 粘着主流道-41

14.2 成型缺陷-42

14.2.1 注射填充不足-42

14.2.2 溢边（毛刺、飞边、批锋）-42

14.2.3 制件尺寸不准确-42

15 模具工作过程及工艺性与经济性分析-44

15.1 模具工作过程-44

15.2 工艺性与经济性分析-44

结论-45

致谢-46

参考文献-47